O Toyota Production System (TPS) foi desenvolvido pela Toyota Motor Company, após a Segunda Guerra Mundial. Muitos indivíduos contribuíram para o desenvolvimento desta filosofia de produção, que visa a eliminação de desperdícios dos processos de negócio.
Duas das personalidades mais conhecidas na criação do TPS foram Taichi Ohno,muitas vezes chamado o pai do TPS, e Shigeo Shingo, consultor externo para a Toyota.
Nos anos 80, quando a indústria começou a notar o sucesso da Toyota, os meios académicos começaram a estudar esta filosofia e a escrever sobre os tremendos benefícios deste revolucionário sistema de produção. Dois desses académicos foram James P. Womack, do Massachusetts Institute of Technology, e Daniel T. Jones da Universidade de Cardiff no País de Gales. É a estes dois autores que se dá o crédito de terem desenvolvido o termo “Lean manufacturing” para descrever o Toyota Production System ao mundo ocidental.
Por essa razão, os termos "Toyota Production System" e "Lean Manufacturing" significam a mesma coisa e podem ser utilizados indiscriminadamente.

Depois da segunda guerra mundial, Taichi Ohno e Eiji Toyoda estudaram e desenvolveram uma profunda compreensão dos desperdícios que ocorrem nas fábricas. Depois de vários anos de estudo, foram identificadas 7 categorias de desperdícios.

3. Quais são os benefícios da implementação do Lean Manufacturing?
Os benefícios típicos, resultantes da implementação das metodologias Lean Manufacturing incluem:

4. Como podemos implementar o Lean Production se a procura dos nossos clientes é muito sazonal e pouco estável de mês para mês?
A solução ideal seria conseguir nivelar a procura, trabalhando com os clientes, para perceber as causas das variações ou fornecer outros produtos que não estejam sujeitos a procuras cíclicas, para repor os níveis de produção nos meses com menor procura. Como nem sempre isto é possível, podemos nivelar a procura através de:

1. Inventário
2. Capacidade adicional
3. Tempos de resposta mais longos

Por outro lado, muitas empresas utilizam mão-de-obra temporária para fazer face picos de procura. Em qualquer destas soluções, estamos a falar de desperdícios que, apesar de necessários, se podem reduzir dramaticamente. Se as empresas forem capazes de operar com maior produtividade, mais qualidade e tempos de resposta mais curtos, alguns dos desafios criados pela sazonabilidade podem ser reduzidos ou mesmo eliminados.

5. Quanto é que eu vou ter que gastar para implementar e manter um programa Lean Manufacturing?
O investimento necessário vai depender dos factores específicos locais e do grau de maturidade da empresa. Em geral, existirão pequenos investimentos para a implementação de melhorias, mas não haverá necessidade de fazer grandes dispêndios de capital em tecnologia ou equipamentos (a menos que já fossem estritamente necessários antes da implementação do Lean Manufacturing). Por outro lado, vai ser necessário disponibilizar tempo dos colaboradores para que possam realizar actividades de melhoria. Também vai necessitar de ter alguém que coordene todo o esforço de implementação. Quase de certeza que necessitará de apoio externo e de formação especializada. No entanto, os custos serão sempre maiores do que aquilo que gostariade pagar, mas sempre muito menores do que o que pode ganhar. Os benefícios vão superar largamente os investimentos.

6. Vou necessitar de pessoal dedicado ao Lean Manufacturing?
Sim. Uma das melhores decisões que poderá tomar é a designação de uma pessoa a tempo inteiro, para coordenar todas as actividades de implementação e melhoria. Uma vez que a melhoria é contínua e nunca tem fim, este elemento nunca vai ter falta de trabalho. Á medida que o espírito de melhoria se vai impregnando, é importante ter alguém que reforce a necessidade de mudança e forme as pessoas em métodos de melhoria, à medida que forem sendo necessários.

7. Vamos ter necessidade de um consultor externo, para termos êxito?
Deverá sempre criar competências internas para a sustentabilidade das melhorias implementadas. No entanto, a utilização de um consultor experiente e conhecedor pode ajudá-lo a alcançar resultados de forma mais rápida e a dar-lhe a formação que necessita, quando é necessária. Tal como uma consulta com um médico para diagnosticar os sintomas de uma doença, um consultor experiente pode dar-lhe um grande avanço no esforço de implementação e ajudá-lo a evitar alguns erros que lhe podem sair caros.

8. Podemos implementar o Lean Production sem o apoio da Direcção de topo?
Não. O Lean Production só funciona se tiver total apoio e compromisso da direcção de topo (Administração). Caso não tenha esse apoio, a extensão das melhorias sera muito limitada e, eventualmente, perder-se-ão com o passar do tempo. Tratam-se de mudanças abrangentes e muito profundas que, sem o apoio da direcção não vão passar de belíssimos planos sem concretização.

9. É necessário formar todos os meus colaboradores, sobre os princípios do Lean Production?
Não necessariamente. No entanto, com o tempo toda a sua força de trabalho vai ter necessidade de compreender os princípios do Lean Production. É claro que a formação é um dos meios para o alcançar, mas não há melhor ambiente de aprendizagem do que implementação na prática. Com o tempo, mais e mais pessoas estarão envolvidas em actividades de melhoria e, gradualmente, será mais fácil a disseminação dos princípios de melhoria. Põem, ainda, ser utilizadas outras formas de comunicação, como os jornais internos, sessões de divulgação, quadros informativos, páginas na internet ou na intranet, etc…

10. Quanto tempo vou demorar a implementar o Lean Production?
É fundamental perceber que o Lean Manufacturing é uma viagem, e não um destino. O fim nunca estará próximo. A Toyota que iniciou o caminho cerca de 1950, ainda hoje está a melhorar e diz que ainda há muito para fazer. Regra geral, pode levar até 5 anos, para que todos os elementos da organização se apercebam que o Lean Manufacturing veio para ficar. As melhorias físicas podem levar mais ou menos tempo dependendo do estado de maturidade da organização e do apoio da Direcção.