A

• À Prova de Erro - Método que ajuda os operadores no seu posto de trabalho, tal como evitar a escolha da peça errada, a montagem incorrecta de uma peça, o esquecimento de um componente, etc.  

• A3 (A3 Report) - Desenvolvido pela Toyota, esta prática pioneira tem como principal objectivo escrever numa folha de papel A3, através de gráficos e figuras, o problema, a análise, as acções correctivas e o plano de acção.Na Toyota os relatórios A3 evoluíram até se tornarem num método standard no exercício de resolução de problemas, relatório de “status” de planeamento, tal como o mapeamento do fluxo de valor.  

• Agente de Mudança - Líder de uma conversão “Lean” com o poder e iniciativa para empreender as mudanças necessárias. Geralmente, o agente de mudança vem do exterior da organização, não precisando de um conhecimento aprofundado da filosofia “Lean” no início da conversão.  

• Amplificação da Procura - Tendência de qualquer processo com múltiplas etapas. Os pedidos de produção recebidos por cada processo a montante na cadeia de valor, são mais erráticos do que a produção ou necessidade real no processo a jusante na mesma cadeia de valor.  

• Andon - Ferramenta de gestão visual que mostra o estado das operações numa determinada área, tendo a capacidade de avisar quando algo não está a ocorrer de acordo com os procedimentos normais. Ex.: Quadro digital com a produção necessária/prevista, teoria/real localizado junto às células de produção.  

• Análise da Cadeia de Valor ( Value Stream Mapping) - Utilização de um lápis e de um papel em duas fases:

1. Seguir o percurso de produção de um produto desde o princípio até ao fim e desenhar de uma representação visual de todos os processo no material e no fluxo de informação.
2. Desenhar um mapa demonstrando como o valor deve fluir.

• Armazenagem No Ponto de Uso - Consiste no armazenamento de peças e materiais, o mais perto possível, das operações que os utilizam.  

B

• Brownfield - Consiste numa instalação de produção que geralmente é gerida de acordo com a filosofia da produção em massa. 

• Build-to-Order - Situação em que o lead time de produção e o lead time do pedido são menores do que o tempo que o cliente está disposto a esperar pelo produto, e o fabricante então produz sob encomenda para os pedidos confirmados, e não segundo uma previsão como usual nos processos de produção em massa.  

C

              Material - sem defeitos ou falta.

              Máquinas - sem quebras, defeitos ou paradas não-programadas.

              Mão-de-obra - bons hábitos de trabalho, habilidades necessárias, pontualidade e assiduidade.

              Meio Ambiente - Temperatura local, electrostática, poeiras ou outros condicionantes ambientais.

              Método - processos padronizados, manutenção e gestão
 

• Cinco S´s - Cinco passos sistemáticos para a organização do posto de trabalho, constituindo o fundamento para uma fábrica que aspire à condição de “ World Class Performance” ou “ Best-In-Class”.Os 5s são, também, uma forma prática e eficaz de analisar processos e melhorar os postos de trabalho.

• Consultoria - Actividade realizada por um consultor; actividade profissional que fornece informações, formação, esclarecimentos, conselhos e presta serviços relacionados com o aumento dos níveis de "know-how" e de desempenho da empresa cliente.

• Custo Alvo - [Target Cost] Custo de desenvolvimento e produção que um produto não pode exceder, para que o cliente fique satisfeito com o valor do produto e o fabricante obtenha um retorno aceitável do seu investimento.  

D

• Design In - Colaboração entre um cliente e um fornecedor para projectar um componente e o seu processo de produção.  

• Desperdício - Desperdício é qualquer actividade que consome recursos, mas que não agrega valor ao produto na óptica do cliente. Ver os “sete desperdícios”.  

• Diagrama de Esparguete - É caracterizado pelo percurso que um produto realiza ao longo de um fluxo de valor. É assim chamado, pois na produção em massa, a direcção (a rota) dos produtos é idêntico a um prato de esparguete.
  

• Disponibilidade operacional versus taxa de operação - A disponibilidade operacional é a fracção em que uma máquina funciona adequadamente, sempre que seja necessário, enquanto que a taxa de operação é a quantidade de tempo em que uma máquina efectivamente é utilizada.  

• Downtime - Tempo perdido de produção, devido a paragens, sejam planeadas ou não. Inclui micro-paragens (múltiplas paragens de “n” segundos).  

E

• Eficiência Total do Equipamento (OEE) – indicador de manutenção produtiva total (TPM) que mede o grau de eficácia na utilização de um equipamento e o produto da Qualidade x Disponibilidade x Eficiência e é medido em [%] 
  

• Eficiência – Atender com precisão às exigências do cliente com a quantidade mínima de recursos (espaço, máquinas, energia). 

• Engenharia simultânea com múltiplas alternativas (Set-Based ConcumenT Engineering) – Processo de desenvolver e prototipar muitas alternativas de projecto no início de um programa de desenvolvimento de produto, e adiar a selecção do projecto final até que o desempenho das alternativas produzidas possa ser comparado.  

• Engenheiro chefe – Termo utilizado na Toyota para o gerente com a responsabilidade total pelo desenvolvimento e sucesso de uma linha de produtos (uma plataforma de carro ou uma variante desenvolvida a partir de uma plataforma).
  O engenheiro-chefe (antes conhecido pelo termo japonês “Shusa”), conduz o processo de desenvolvimento desde o início do desenvolvimento do produto até à sua produção.
  

• Escritório de promoção Kaizen ( Kaizen Promotion Office) – Equipa de apoio para uma transformação Kaizen, frequentemente formada a partir de grupos preexistentes na engenharia industrial, manutenção, gestão das instalações e da qualidade.  

• Escritório de Promoção do Lean ( Lean Promotion Office) - Equipa de apoio para uma transformação “Lean”, frequentemente formada a partir de grupos preexistentes na engenharia industrial, manutenção, gestão das instalações e da qualidade.  

• Etiquetas Vermelhas – Colocar etiquetas em todos os itens desnecessários de forma a removê-los de uma área de produção durante um exercício de 5S.  

• Every Product Every Interval – EPEx- Frequência com que cada peça é produzida num processo de produção.

F

• Família de produtos - são produtos com as suas respectivas variações, que passam por etapas similares de processamento e de equipamentos comuns. A família de produtos revela-se importante para os pensadores “lean”, visto que estas são uma unidade de análise para os mapas do fluxo de valor definidos a partir da última etapa, antes de serem encaminhados para o cliente.  

• Ferramentas de Tamanho Certo (Right-Sized Tools) - são equipamentos de processos altamente capazes, fáceis de manter (prontos para produzir sempre que seja necessário), que permitem trocas rápidas, fáceis de movimentar e que são projectados para serem instalados nos pequenos aumentos de capacidade do volume de produção, a fim de facilitar a linearidade do trabalho e do capital.  

• First In, First Out - FIFO - Princípio e prática de manter precisão na produção e na sequência de movimentação de materiais, garantindo que a primeira peça a entrar em um processo ou local de armazenamento também seja a primeira peça a sair. Isso assegura que as peças armazenadas não se tornem obsoletas e que problemas de qualidade não sejam ocultados pelo stock. O FIFO é uma condição necessária para a implementação do sistema “pull”.  

• Fluxo contínuo - Tem como objectivo produzir e movimentar um item de cada vez, ao longo de uma série de etapas de processamento de adição de valor continuadamente, sendo que cada etapa só se realiza quando a seguinte assim o exigir.  

• Fluxo de informação - movimentação da informação que vem do cliente, até aos pontos onde esta é necessária para direccionar cada operação.  

• Fluxo de material - Movimentação de itens físicos ao longo do fluxo completo de valor. Na produção em massa, os produtos vão para áreas centralizados, em lotes grandes, empurrados pelas instruções de uma programação mestre. MRP (Material Resource Planning) na produção lean, as etapas de processo para as diferentes famílias de produtos são movimentadas ao mesmo tempo, e sempre que possível numa sequência bem definida de processos, de modo a que quantidades pequenas do produto possam fluir directamente de etapa para etapa, a partir dos pedidos dos clientes (internos) até ao cliente final.  

G

• Gestão Visual - Colocação de todas as ferramentas peças, actividades de produção e indicadores de desempenho dos sistema de produção num local visível, de modo a que a situação do sistema possa ser rapidamente compreendida por todos os envolvidos e as reacções possam ser imediatas.  

• Greenfield - Uma nova fábrica de produção que fornece a oportunidade de introduzir métodos de trabalho “lean” numa nova cultura de trabalho em que a inércia do passado não seja uma barreira.  

• Gestor de Fluxo de Valor (Value Stream Manager) - Indivíduo com clara responsabilidade pelo sucesso de um fluxo de valor. O fluxo de valor pode ser definido no nível do produto ou do negócio (incluindo o desenvolvimento de produto), ou no nível da fábrica ou das operações (da matéria-prima à entrega). O gestor de fluxo de valor é o arquitecto do fluxo de valor, identificando o valor conforme definido pelo cliente e liderando o esforço para se atingir um fluxo cada vez mais curto.  

• Gemba - Termo japonês para “local real”, normalmente utilizado para o chão das fábricas ou qualquer lugar em que ocorra trabalho que agregue valor.  

H

• Heijunka - Nivelamento do tipo mix e da quantidade de produção durante um período fixo de tempo.
  
  Isso permite que a produção atenda eficientemente às exigências do cliente, ao mesmo tempo em que evita excesso de stock, reduz custos, mão-de-obra e “lead time” de produção em todo o fluxo de valor.

• Heijunka Box - Ferramenta utilizada para nivelar o mix e o volume da produção, distribuindo o “kanban” numa instalação em intervalos fixos.
  
  É também conhecido como caixa de nivelamento. 

I

• Ilhas de Processo (Process Village) - Agrupamento de actividades por tipo, e não na sequência necessária para projectar ou fabricar um produto. É uma característica dos processos de produção em massa. 

• Indústria - Actividade económica que se baseia numa técnica, dominada, em geral, pela presença de máquinas ou mecanismos, para transformar matérias-primas em bens de produção e de consumo.  

• Inspecção - Avaliação da conformidade por observação e apreciação, acompanhadas por medições, ensaios e calibrações.  

• Inventory Turns - Uma medida da velocidade em que os materiais movimentam-se através de uma planta ou por um fluxo completo de valor, calculado pela divisão de uma dada medida de custos pela quantidade de stocks existente.  

J

• Jidoka - Fornecer às máquinas e aos operadores a habilidade de detectar quando ocorreu uma condição anormal e interromper imediatamente o trabalho. Isso possibilita que as operações construam a qualidade do produto em cada etapa do processo e separa os homens das máquinas para um trabalho mais eficiente. O Jidoka é um dos dois pilares do Sistema de Produção Toyota, junto com o Just-in-Time.  

• Jishuken - Vocábulo japonês para “workshop” de aprendizagem no posto de trabalho.  

K

• Kaikaku - Melhoria radical e revolucionária de um fluxo de valor a fim de rapidamente se criar mais valor com menos desperdício.  

• Kaizen - Termo japonês que significa melhoria contínua, Kai significa contínua e Zen significa melhoria. Melhoria contínua de um fluxo completo de valor ou de um processo individual, a fim de se agregar mais valor com menos desperdício. Há dois níveis de kaizen (Rother e Shook 1999):

1. Kaizen de sistema ou de fluxo, que se concentra no fluxo total de valor. É dirigido ao planeamento.
2. Kaizen de processo, que se concentra em processos individuais. É dirigido a equipas de trabalho e Team leaders. 

• Kanban - O kanban é um dispositivo sinalizador que autoriza e dá instruções para a produção ou para a retirada de itens num sistema “pull”. O termo significa “sinal” em japonês.  

• Know How - Série de conhecimentos, aptidões e técnicas adquiridos por alguém ou por um grupo, geralmente através da experiência; Competência na execução de certas tarefas práticas.  

L

• Lean Enterprise - Um acordo contínuo entre todas as empresas (cadeia de fornecimento) que compartilham o fluxo de valor para uma família de produtos, a fim de especificar correctamente o valor do ponto de vista do cliente final, eliminando acções que geram desperdício e fazendo com que as actividades que agregam valor ocorram num fluxo contínuo de acordo com os pedidos do cliente.  

• Linearidade do Capital (Capital Linearity) - Uma filosofia para projectar e comprar maquinaria que possibilita a adição ou subtracção de pequenas quantidades de capacidade, conforme ocorrerem mudanças na procura. Assim, a quantidade de capital necessária para a peça produzida pode ser quase nivelada (Linear).  

• Linearidade do Trabalho (Labor Linearity) - Uma filosofia para administrar flexivelmente a quantidade de mão-de-obra necessária num processo de produção (de uma célula, em especial) de modo a que o número de operadores aumente ou diminua de acordo com o volume de produção e logo de acordo com o tempo takt.  

• Logística Lean (Lean Logistics) - Um sistema “pull” com reposição frequente em pequenos lotes, estabelecido entre cada uma das empresas e fábricas ao longo do fluxo de valor.  

• Lote e Fila (Batch and Queue) - Uma abordagem da produção em massa para as operações, em que grandes lotes de peças são processados e movimentados para o processo seguinte, não importando a necessidade, na qual esperam em fila.  

M

• Manuseio de Múltiplas Máquinas (Multi-Machine Handling) – Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais do que uma máquina, num layout de ilhas por processo. Requer a separação do trabalho humano do trabalho automatizado, e é normalmente facilitado pela aplicação do Jidoka e da auto-ejecção das peças nas máquinas. Ver Chaku-Chaku  

• Manuseio de Múltiplos Processos (Multi-Process Handling) - Prática de trabalho na qual os operadores trabalham em mais de um processo num layout orientado para o fluxo dos produtos. Requer formação dos operadores para que manuseiem diferentes tipos de máquinas (ex: centro de maquinagem, polidor, teste, etc.) de modo que possam mover os produtos através das operações em células. 

• Manutenção Produtiva Total - Técnicas implementadas de forma pioneira pela Denso (Grupo Toyota) no Japão, para garantir que todas as máquinas do processo de produção estejam sempre aptas para realizar as suas tarefas.  

• Matriz da família de produtos - Quadro Construído pelos pensadores “lean”, com objectivo de identificar as famílias apropriadas de produtos. Ver “Eficiência Total do Equipamento”  

• Monumento - Qualquer equipamento de produção ou tecnologia com exigências de larga escala e com longos tempos de troca, exigindo que projectos ou produtos sejam encaminhados até à tecnologia e aguardem na fila pelo processamento. 

• Movimentação de material - Movimentação dos materiais necessários ao longo de um processo de produção dentro de uma fábrica. No sistema de produção lean, o manuseamento do material vai muito além da simples entrega de material. Um sistema de movimentação de materiais “lean” pode servir como meio de levar instruções para a produção.  

• Muda, Mura, Muri - Três termos que são utilizados em conjunto no sistema de produção Toyota (conhecidos como “os três Ms”), que descrevem colectivamente as práticas que geram desperdícios a serem eliminados.  

• Muda - Qualquer actividade que consuma recursos sem agregar valor ao produto. Dentro desta categoria, é útil distinguir entre muda do tipo 1, que consiste nas actividades que não podem ser eliminadas imediatamente e muda do tipo 2 que são actividades que podem ser rapidamente eliminadas por Kaizen.  

• Mura - Desequilíbrios na produção, originados pelo irregular planeamento da mesma, fruto dos breves tempos de setup, paragens não planeadas e outras insuficiências.  

• Muri - Sobrecarga de operadores e equipamentos, com origem nos desequilíbrios na produção.  

O

• Ohno, Taiichi (1912-1990) - Executivo da Toyota considerado o principal arquitecto do Sistema Toyota de Produção (TPS) e autor de diversos livros importantes sobre o TPS.  

P

• Paced Withdrawal - Prática de liberação das ordens de produção para as áreas de trabalho e de retirada de produtos acabados dessas áreas num ritmo fixo e frequente. Essa prática pode ser adoptada como um meio de conectar os fluxos de material aos fluxos de informação.  

• Pacemaker Process - Qualquer processo num fluxo de valor que define o ritmo para todo o fluxo. Este não deve ser confundido com um processo bottleneck, que necessariamente constrangem todos os outros equipamentos produtivos, forçando-as a trabalhar abaixo da sua capacidade.  

• Paragem Automática de Linha (Automatic Line Stop) - Garante que um processo de produção pare sempre que um problema ou um defeito ocorrer. Numa linha automatizada, isto normalmente significa a instalação de sensores e botões que, automaticamente, param a linha quando uma anormalidade for detectada. Ver Jidoka

• Pensamento Lean (Lean Thinking) - Um processo de pensamento consistindo em cinco etapas, proposto por Womack e Jones em 1996, a fim de orientar os gestores numa transformação lean.

         Os princípios são:

1. Especificar o valor do ponto de vista do consumidor final por família de produtos.
2. Identificar todas as etapas no fluxo de valor para cada família de produtos, eliminando, sempre que possível, as etapas que não agregam valor.
3. Fazer as etapas geradoras de valor numa sequência rígida de tal modo, que o produto flua suavemente.
4. Conforme o fluxo é iniciado, deixar que os clientes puxem o valor das actividades de adição de valor a montante no processo.
5. Quando o valor tiver sido especificado, os fluxos de valor estiverem identificados, as etapas que causam desperdício tiverem sido removidas e o fluxo e o puxar tiverem sido introduzidos, começar o processo novamente, continuando até que um estado de perfeição seja atingido.

• PDCA (Plan, Do, Check, Act) - Ciclo de melhoria baseado no método científico de se propor uma mudança num processo, implementar essa mudança, analisar os resultados e tomar as providências possíveis. Também conhecido como Ciclo de Deming ou Roda de Deming , pois quem introduziu o conceito no Japão nos anos 50 foi W. Edwards Deming.  

• Perfeição (Perfection) - Quando um processo fornece puro valor, conforme definido pelo cliente, sem qualquer tipo de desperdício.  

• Pitch - Quantidade de tempo necessária numa área de produção para completar um contentor de produtos. A fórmula para o pitch é: Tempo takt x quantidade na embalagem = pitch 

• Plano para Cada Peça (Plan for Every Part - PFEP) - Plano detalhado para cada peça utilizada num processo de produção, mostrando todos os pormenores relevantes para gerir o processo, sem erros nem desperdícios. Esta é uma ferramenta fundamental para o Sistema Toyota de Produção.  

• Plano para Cada Pessoa (Plan for Every Person) - Programa para a formação e desenvolvimento de colaboradores, mostrando as competências necessárias e as competências já desenvolvidas.  

• Processo (Process) - Uma série de operações individuais que devem ocorrer numa sequência específica para a criar um projecto, atender um pedido ou fazer um produto.  

• Processo de Preparação da Produção (Production Preparation Process - 3P) - Método disciplinado de projectar um processo de produção “lean” para um novo produto ou para voltar a projectar radicalmente o processo de produção de um produto já existente, quando o produto ou a procura mudam substancialmente. Pode também ser chamado de Desenvolvimento de Processos Lean.  

• Produção em Excesso (Overproduction) - Produzir mais, antes ou mais rápido do que o exigido pelo processo seguinte. Ohno considerava a produção em excesso como a forma mais grave de desperdício porque gera e oculta outros desperdícios, como stock, defeitos e transporte excessivo.  

• Produção em Fluxo (Flow Production) - Sistema de produção introduzido por Henry Ford na sua fábrica de Highland Park, Michigan, em 1913. O objectivo da produção em fluxo era reduzir drasticamente o tempo de “throughput” do produto e o esforço humano, por meio de uma série de inovações.  

• Produção em Massa (Mass Production) - Sistema de negócios desenvolvido no início do século XX para organizar e gerir o desenvolvimento de produtos, as operações de produção, o sistema de compras e o relacionamento com os clientes.  

• Produção Empurrada (Push Production) - Processamento de grandes lotes de produtos num ritmo máximo, com base na previsão da procura, movimentando esses lotes para o processo seguinte, fluxo abaixo, ou para armazenamento, sem levar em conta as variações reais no ritmo de trabalho do processo seguinte.  

• Produção Lean (Lean Production) - Sistema de negócios para organizar e planear o desenvolvimento de produtos, operações, fornecedores e relações com o cliente. A produção “lean”, em comparação à produção em massa, requer menos esforço humano, menos espaço, menos capital e menos tempo para fabricar produtos com menos defeitos de acordo com as especificações precisas dos desejos dos clientes.  

• Produção Just-in-Time (Just-in-Time Production - JIT) - Sistema de produção que produz e entrega apenas o necessário, quando necessário e na quantidade necessária. O JIT e o Jidoka são os dois pilares do Sistema de Produção Toyota. O JIT baseia-se no heijunka, e é formado por três elementos operacionais: o sistema “pull”, o tempo takt e o fluxo contínuo.  

• Produção Pull (Pull Production) - Método de controlo da produção em que as actividades a jusante avisam às actividades precedentes sobre suas necessidades. A produção pull tenta eliminar a produção em excesso e é um dos três componentes principais de um sistema de produção Just-in-Time completo.  

Q

• Quadro de Análise da Produção (Production Analysis Board) - Um quadro, em geral branco e grande, localizado ao lado de um processo para mostrar o desempenho real comparado ao desempenho planeado. O quadro do exemplo mostra o desempenho de um processo de produção com base nas horas, comparando a produção real com a produção planeada. Quando a produção não corresponde ao planeado, o problema é registrado e a causa é encontrada. Ver Andon  

• Quantidade na embalagem (Pack-Out Quantity) - Número de itens que um cliente (seja interno ou externo) deseja que esteja embalado e armazenado num contentor para transporte e embarque. Observe que a palete de um produto pode consistir de inúmeros contentores.  

S 

• Sensei - “Professor”, em japonês. Usado pelos pensadores “lean” para denotar um mestre em conhecimento “lean”, resultante de anos de experiência em transformar o “gemba” local em que o trabalho é realizado. O sensei deve também ser um professor que inspire seus alunos e cujos ensinamentos devem ser fáceis de entender.  

• Sete Desperdícios (Seven Wastes) - Categorização proposta por Taiichi Ohno dos sete principais desperdícios comummente encontrados na produção em massa:

1. Sobre-produção
   
2. Tempos de espera
   
3. Transporte
   
4. Desperdício de processamento
   
5. Desperdício de inventários
   
6. Desperdício de movimentos
   
7. Desperdício devido a defeitos  

• Shingo, Shigeo (1909-1990) - Consultor da Toyota que contribuiu significativamente para o desenvolvimento do Sistema Toyota de Produção, especialmente no que diz respeito a trocas rápidas, poka yoke e trabalho padronizado.  

• Sistema de Paragem com Posição Fixa (Fixed Position Stop System) - Método de tratar os problemas nas linhas de produção interrompendo as linhas no fim do ciclo de trabalho, ou seja, numa determinada posição, se um problema for detectado que não possa ser resolvido durante o ciclo de trabalho.  

• Sistema Toyota de Produção (Toyota Production System - TPS) - Sistema de produção desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para fornecer a melhor qualidade, o menor custo e o “lead time” mais curto por meio da eliminação do desperdício. O TPS é formado sobre dois pilares, Just-in-Time e Jidoka. O TPS é mantido e melhorado por iterações de trabalho padronizado e kaizen, seguidos de PDCA ou método científico.

• SMED - Significa “Single Minute Exchange of Dies” (mudança de moldes num minuto), tratando-se de uma técnica para realizar setups em menos de 10 minutos. Processo de redução do tempo necessário para a troca do modelo de um processo, da última peça do produto anterior até a primeira peça boa do produto seguinte.  

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T 

• Troca de modelo (Changeover) - Processo de mudança da produção de um produto para outro numa máquina (por exemplo, uma prensa ou injectora) ou uma série de máquinas interligadas (linha de montagem ou célula) com a troca de peças, matrizes, dispositivos, moldes, etc, também conhecido como set-up. O tempo de troca é medido pelo tempo decorrido entre a última peça no ciclo recém-terminado e a primeira peça boa após a troca. Ver SMED  

• Trabalho Padronizado (Standardized Work) - Estabelecimento de procedimentos precisos para o trabalho de cada um dos operadores num processo de produção, baseado nos três seguintes elementos:

1. Tempo takt, que é a taxa em que os produtos devem ser produzidos para atender à procura do cliente.
   
2. A sequência exacta de trabalho em que um operador realiza suas tarefas dentro do tempo takt.
   
3. O stock padrão, incluindo os itens nas máquinas, exigido para manter o processo a operar suavemente.  

• Trabalho Fora do Ciclo (Out-of-Cycle Work) - Tarefas de operadores em processos com muitos operadores que requerem que estes interrompam o ritmo de trabalho ou abandonem a área.  

• Trabalho - Acções humanas envolvidas na fabricação de produtos. Tais acções podem ser divididas em três categorias:

1. Agregam valor
   
2. Trabalho incidental
   
3. Desperdício
   

• Toyoda, Sakichi (1867-1930) - Fundador do grupo Toyota, inventou um dispositivo auto monitorizado para os teares da sua fábrica no início do século XX, que interrompia o funcionamento das máquinas caso um fio se rompesse. Esta inovação permitia que um operador controlasse diversas máquinas e levou ao conceito de Jidoka, que significa “automação com inteligência humana”. É um dos dois pilares do Sistema Toyota de Produção.  

• Toyoda, Kiichiro (1894-1952) - Filho de Sakichi Toyoda, o fundador do grupo Toyota, liderou o esforço para a empresa entrar na indústria automóvel em 1930. Kiichiro acreditava ser possível manter o processo inteiro de produção com o stock de produtos necessários se o processo precedente simplesmente respondesse às necessidades exactas do processo seguinte do fluxo a baixo. Ele denominou este sistema de Just-in-Time, o qual veio a se tornar um dos dois pilares do Sistema Toyota de Produção.  

• Tempo Takt (Takt Time) -Tempo disponível para a produção dividido pela procura do cliente.
  Por exemplo, se uma fábrica opera 480 minutos por dia e a procura do cliente é de 240 unidades diárias, o tempo takt é de dois minutos. Do mesmo modo, se os clientes desejam dois novos produtos por mês, o tempo takt para o seu completo desenvolvimento são de duas semanas. O objectivo do tempo takt é alinhar a produção à procura, com precisão, fornecendo um ritmo ao sistema de produção “lean”.

• Tempo de Ciclo (Cycle Time) - Frequência com que uma peça ou produto é acabado através de um processo cronometrado por observação. Este tempo inclui o tempo de operação mais o tempo requerido para preparar, carregar e descarregar os materiais.  

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V 

• Venda Nivelada (Level Selling) - Atitude em relação aos clientes que pressupõe que a procura para muitos produtos é relativamente estável, mas é frequentemente perturbada pelos sistemas de produção e de vendas, que distorcem a procura de outra forma constante por força dos objectivos de venda (comerciais), campanhas de desconto, fechos de trimestre, etc a titulo de exemplo.  

• Valor (Value) - Conteúdo essencial de um produto, segundo o julgamento do cliente, reflectindo no seu preço de venda e na procura de mercado.
  O valor de um produto típico é criado pelo fabricante por meio de uma combinação de acções, algumas das quais produzem valor conforme percebido pelo cliente e outras são meramente necessárias devido à configuração do projecto e do processo de produção. O objectivo do Pensamento Lean é eliminar as actividades desnecessárias, preservar e aumentar aquelas que agregam valor para o cliente. É atingido pela utilização do QFD (Quality Function Deployment).

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Y 

• Yamazumi (Yamazumi Board) - Yamazumi é o termo japonês para “pilha” ou “monte”.  

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